W przeszłości, zarówno na poziomie poszczególnych maszyn, jak i całej linii produkcyjnej, bezpieczeństwo traktowano w sposób wtórny. Każdy element wyposażenia projektowany był do wykonania określonego zadania. Dopiero na końcu dodawano niezbędne środki bezpieczeństwa, często w formie oddzielnego systemu. Dotyczyło to również linii produkcyjnych, z którymi systemy takie były integrowane. Obecnie wszystkie urządzenia muszą od samego początku być projektowane z myślą o bezpieczeństwie. Co to oznacza?

Na każdej linii produkcyjnej lub pakującej potrzebne są systemy bezpieczeństwa chroniące pracowników i zapobiegające awariom, które mogłyby spowodować uszkodzenie cennych produktów i sprzętu. Dobry system bezpieczeństwa zatrzyma linię, co pozwoli uniknąć ewentualnych wypadków i umożliwi jej szybkie ponowne uruchomienie. Zintegrowane funkcje bezpieczeństwa oznaczają po prostu uwzględnienie tej kwestii w początkowej fazie projektowania, zarówno w odniesieniu do poszczególnych maszyn, jak i całej linii produkcyjnej. W ten sposób każdy aspekt pracy maszyny jest uwzględniany i rejestrowany w danych używanych przez system sterowania.

Łatwa ocena awarii

Maszyny zaprojektowane z myślą o zintegrowanych funkcjach bezpieczeństwa zapewniają maksymalny poziom w zakresie rejestrowania danych. W przypadku wystąpienia problemu, dostarczają one wszystkie informacje niezbędne do oceny awarii i zapewnienia, że podobny problem już się nie powtórzy. Bez nich, gdy linia produkcyjna ulega zatrzymaniu, nie ma bezpośredniego sposobu, aby dowiedzieć się, co się stało. Prześledzenie problemu może być czasochłonne i kosztowne.

Ciągłość informacji

W przypadku linii produkcyjnej składającej się ze zintegrowanych maszyn każdy komponent i każda czynność w linii jest ściśle monitorowana w czasie rzeczywistym przez oprogramowanie sterujące. Pozwala to na wczesne zidentyfikowanie rzeczywistych, a nawet potencjalnych problemów i podjęcie bardzo konkretnych działań. Mogą one na przykład modyfikować produkcję w celu rozwiązania wyizolowanego problemu bez przerywania pracy. Nawet jeśli wymagane jest całkowite zatrzymanie, system może zdecydować, czy maszyna/linia może pozostać zasilana, przechodząc do stanu czuwania, a nie do stanu całkowitego lub awaryjnego zatrzymania. Dane będą wówczas nadal przesyłane, w związku z czym sterownik będzie miał bieżące informacje. Pozwala to utrzymać optymalną wydajność nawet w przypadku zakłóceń w pracy.

Bezpieczeństwo pracowników

Co ważne, takie rozwiązania są również bezpieczniejsze i bardziej wydajne dla personelu zajmującego się konserwacją. Pracownicy dzięki nim mają pełne informacje o wszelkich problemach jeszcze przed wyjściem na linię, co umożliwia poprawne przygotowanie się do ich rozwiązania. Specjaliści wiedzą, jakie narzędzia mogą być potrzebne i jakie środki ostrożności należy podjąć. W przypadku wystąpienia problemów podczas konserwacji, funkcje bezpieczeństwa linii nadal pozostaną aktywne i będą ich chronić.

Niezawodność

Zintegrowane funkcje bezpieczeństwa eliminują niepewność wiążącą się z rejestracją danych przez ludzi. Wiedza o tym, kiedy należy przeprowadzić konserwację, ma decydujące znaczenie dla zmniejszenia prawdopodobieństwa uszkodzenia części. Może to mieć bezpośredni wpływ nie tylko na produkcję, ale również na bezpieczeństwo operatora. Dzięki zintegrowanemu systemowi wszystkie informacje są automatycznie rejestrowane lokalnie i mogą być również udostępniane online. Cyfrowa rejestracja każdego zdarzenia, np. otwarcia i zamknięcia drzwi, pozwala na sprawdzanie statystyk, takich jak średni czas pomiędzy awariami i harmonogram konserwacji zapobiegawczej.

Josep Plassa, Product Marketing Manager, Omron Electronics Sp. z o. o.